问题

产生原因

解决办法

1、板面发黄

a 稳定剂量不足

增加稳定剂份数

b 外滑不足，摩擦大，引起物料分解

增加外滑剂份数

c 温度设定太高

降低温度

2、板材表面中部发黄

a 模具局部温度设定高

降低相应处温度

b 外滑不足

增加外润滑剂份数

c 挤出机5区温度高

降低相应处温度

3、板材厚度不均匀

a 模唇缝隙不合理

调节模唇厚度

b 阻流块调节不当

调整阻流块

c 外滑过量

降低外滑份数

d 内滑不足

提高内滑份数

e 模具温度设定不合理

调整模具温度

4、板材发脆

a 挤出机温度设置太高

降低温度

b 挤出机温度设置太低

提高温度

c 配方不合理

调整配方

5、板材表面不光滑

a 外滑不足

增加外滑剂份数

b 加工助剂不足

增加加工助剂份数

c 填料或助剂分散不充分

调整填料或助剂份数

e 模具温度设置太低

提高模具温度

f 挤出机温度设置太低

提高挤出机温度

g 挤出机、模具温度设置太高

降低温度

6、有垂直于挤出方向的条纹

a 发泡调节剂黏度太高

调整发泡调节剂牌号

b 挤出机温度设置太低

提高挤出机温度

c 模具温度设置太低

提高模具温度

d 牵引速度太快

降低牵引速度

7、板材内有大泡

a 熔体强度不足

增加发泡调节剂用量

b 挤出机5区温度太高

降低相应处温度

c 对应处模具温度太高

降低相应处温度

d 有杂质

注意原料杂质

e 回料块大

回料磨粉

f 螺杆磨损

更换螺杆

8、板面弯曲（自由发泡）

a 三辊温度设置不合理

调节三辊温度设置

b 厂房内部温差大或空气对流太快

改善厂房环境

9、发泡片泡孔大

a 挤出机温度设置高

降低温度

b 发泡调节剂量少

提高发泡调节剂的用量

c 润滑调节不当

调整润滑剂配比

10、板材厚度不易控制且来回移动

a 外滑太多

降低外滑剂用量

b 模具温度不稳定

校正温度表，提高控制精度

c 螺杆磨损

更换螺杆

11、片材芯部泡孔大，表面泡孔小

a 主机温度高

降低主机温度

b 润滑调节不当

调整润滑剂配比

c 熔体强度不足

添加发泡调节剂用量